波峰焊是讓插件板的焊接面直接與高溫液態(tài)錫接觸達到焊接目的，其高溫液態(tài)錫保持一個斜面，并由特殊裝置使液態(tài)錫形成一道道類似波浪的現象，所以叫"波峰焊"，其主要材料是焊錫條。

波峰焊流程：

本文主要講解波峰焊連錫的問題產生原因和改善措施：

1、因線路板過波峰焊時元件引腳過長而產生的連錫現象，元件剪腳預加工時注意：一般元器件管腳伸出長度為1.5-2mm，不超過這個高度這種的不良現象就不會有

2、因現在線路板工藝設計越來越復雜，引線腳間距越來越密而產生的波峰焊接后連錫現象。改變焊盤設計是解決方法。如減小焊盤尺寸，增加焊盤退出波側的長度、增加助焊劑活性/減小引線伸出長度也是解決方法。

3、波峰焊接后熔融的錫浸潤到線路板表面后形成的元器件腳間的連錫現象。這種現象形成的主要原因就是焊盤空的內徑過大，或者是元器件的引腳外徑過太小

4、密腳元件密集在個區(qū)域而形成的波峰焊接后元件腳連錫

5、因焊盤尺寸過大而形成的波峰焊接連錫

6、因元件引腳可焊錫性不良而形成的波峰焊接后元件引腳連錫現象

1、助焊劑活性不夠。

2、助焊劑的潤濕性不夠。

3、助焊劑涂布的量太少。

4、助焊劑涂布的不均勻。

5、線路板區(qū)域性涂不上助焊劑。

6、線路板區(qū)域性沒有沾錫。

7、部分焊盤或焊腳氧化嚴重。

8、線路板布線不合理（元零件分布不合理）。

9、走板方向不對。

10、錫含量不夠，或銅超標；［雜質超標造成錫液熔點（液相線）升高］

11、發(fā)泡管堵塞，發(fā)泡不均勻，造成助焊劑在線路板上涂布不均勻。

12、風刀設置不合理（助焊劑未吹勻）。

13、走板速度和預熱配合不好。

14、手浸錫時操作方法不當。

15、鏈條傾角不合理。

16、波峰不平。

1、按照PCB設計規(guī)范進行設計。兩個端頭Chip的長軸與焊接方向垂直，SOT、SOP的長軸應與焊接方向平行。將SOP后個引腳的焊盤加寬（設計個竊錫焊盤）

2、插裝元器件引腳應根據印制板的孔距及裝配要求進行成形，如采用短插次焊工藝，焊接面元件引腳露出印制板表面0.8~3mm，插裝時要求元件體端正

3、根據PCB尺寸、是否多層板、元器件多少、有貼裝元器件等設置預熱溫度

4、錫波溫度為250±5℃，焊接時間3~5s。溫度略低時，傳送帶速度應調慢些

5、更換助焊劑